ໃນໂລກຂອງການຜະລິດໂລຫະ, ຄວາມແມ່ນຍໍາແມ່ນກຸນແຈ. ບໍ່ວ່າຈະເປັນເຄື່ອງຈັກອຸດສາຫະກໍາ, ການອອກແບບສະຖາປັດຕະຍະກໍາ, ຫຼືວຽກງານສິລະປະທີ່ເຂັ້ມຂົ້ນ, ຄວາມສາມາດໃນການຕັດໂລຫະທີ່ຖືກຕັດແລະລະອຽດແມ່ນມີຄວາມຈໍາເປັນ. ໃນຂະນະທີ່ວິທີການຕັດໂລຫະແບບດັ້ງເດີມມີຂໍ້ໄດ້ປຽບຂອງພວກເຂົາ, ການມາເຖິງຂອງເທັກໂນໂລຍີເລເຊີໄດ້ປະຕິວັດອຸດສາຫະກໍາ, ໃຫ້ຄວາມລະມັດລະວັງແລະປະສິດທິພາບ. ໃນ blog ນີ້, ພວກເຮົາຈະເຂົ້າໄປໃນສິລະປະການຕັດໂລຫະທີ່ຊັດເຈນ, ໂດຍມີຈຸດສຸມໂດຍສະເພາະກ່ຽວກັບເຕັກໂນໂລຢີທີ່ມີນະວັດຕະກໍາຂອງໂລຫະຕັດເລເຊີ.
ແຜ່ນໂລຫະໄດ້ເປັນຂະບວນການພື້ນຖານໃນການເຮັດໃຫ້ໂລຫະສໍາລັບສັດຕະວັດແລ້ວ. ຈາກເຄື່ອງມືແລະເຄື່ອງຈັກຕັດເພື່ອເຄື່ອງຈັກທີ່ກ້າວຫນ້າ, ການພັດທະນາເຕັກໂນໂລຢີການຕັດໂລຫະໄດ້ຖືກຂັບເຄື່ອນໂດຍການສະແຫວງຫາຄວາມແມ່ນຍໍາແລະປະສິດທິພາບຫຼາຍກວ່າເກົ່າ. ວິທີການແບບດັ້ງເດີມເຊັ່ນ: ການຕັດ waterjet ໄດ້ຖືກນໍາໃຊ້ມາດົນແລ້ວສໍາລັບຄວາມສາມາດໃນການເປັນຮູບຮ່າງແລະຫມູນໃຊ້ຂໍ້ຈໍາກັດໃນແງ່ຂອງຄວາມສັບສົນແລະຄວາມແມ່ນຍໍາ.
ໃສ່ການຕັດເລເຊີ, ເຕັກໂນໂລຢີທີ່ມີການປ່ຽນແປງເກມທີ່ກໍານົດສິ່ງທີ່ເປັນໄປໄດ້ໃນການຜະລິດໂລຫະແຜ່ນ. ໂດຍການຫມູນໃຊ້ພະລັງງານຂອງເລເຊີທີ່ມີກະແສໄຟຟ້າ, ວິທີການຕັດແບບນີ້ສາມາດຕັດໂລຫະໄດ້ທີ່ຫຼາກຫຼາຍໂດຍມີຄວາມແມ່ນຍໍາແລະຄວາມລະອຽດອ່ອນ. ຂະບວນການດັ່ງກ່າວກ່ຽວຂ້ອງກັບການນໍາໃຊ້ເລເຊີທີ່ມີໂລຫະທີ່ມີໂລຫະສູງໃສ່ຫນ້າໂລຫະ, ລະລາຍ, ລຸກ, ຫຼືລະບາຍເອົາເອກະສານທີ່ເຮັດໃຫ້ສະອາດ, ມີຄວາມສະອາດ, ບໍລິເວນທີ່ຖືກກະທົບທີ່ສຸດ.

ຫນຶ່ງໃນຂໍ້ໄດ້ປຽບທີ່ສໍາຄັນຂອງການຕັດໂລຫະແມ່ນຄວາມສາມາດຂອງມັນໃນການຜະລິດອອກແບບແລະຮູບຮ່າງທີ່ສັບສົນທີ່ມີຄວາມແມ່ນຍໍາພິເສດ. ບໍ່ວ່າຈະເປັນຮູບແບບການເຮັດວຽກທີ່ເຂັ້ມຂຸ້ນຫຼືສ່ວນປະກອບທີ່ຊັດເຈນສໍາລັບເຄື່ອງຈັກອຸດສາຫະກໍາ, ການຕັດເລເຊີມີລະດັບຂອງລາຍລະອຽດແລະຄວາມຖືກຕ້ອງທີ່ບໍ່ມີຕົວຕົນໂດຍວິທີການຕັດແບບດັ້ງເດີມ. ລະດັບຄວາມແມ່ນຍໍານີ້ແມ່ນມີຄ່າໂດຍສະເພາະໃນອຸດສະຫະກໍາທີ່ຄວາມທົນທານແຫນ້ນແລະຄວາມສະເພາະເຈາະຈົງແມ່ນບໍ່ສາມາດເຈລະຈາໄດ້.
ຍິ່ງໄປກວ່ານັ້ນ, ການຕັດເລເຊີແມ່ນຂະບວນການທີ່ມີປະສິດຕິພາບສູງທີ່ຫຼຸດຜ່ອນສິ່ງເສດເຫຼືອດ້ານວັດຖຸແລະຫຼຸດຜ່ອນຄວາມຕ້ອງການສໍາລັບການດໍາເນີນງານສໍາເລັດຮູບ. ຄວາມແມ່ນຍໍາຂອງ laser beam ອະນຸຍາດໃຫ້ສໍາລັບການຮັງທີ່ແຫນ້ນຫນາຂອງຊິ້ນສ່ວນ, ການນໍາໃຊ້ການນໍາໃຊ້ຂອງແຜ່ນໂລຫະແລະອັດຕາສ່ວນຫຼຸດລົງ. ນອກຈາກນັ້ນ, ແຄມຂອງທີ່ບໍ່ສະອາດ, ບໍ່ມີຄວາມສະອາດ, ຜະລິດໂດຍການຕັດເລເຊີມັກຈະກໍາຈັດຄວາມຈໍາເປັນຫຼືສິ້ນສຸດລົງ, ປັບປຸງຂັ້ນຕອນການຜະລິດແລະການຫຼຸດຜ່ອນເວລາການຜະລິດໂດຍລວມແລະຄ່າໃຊ້ຈ່າຍ.
ຄວາມສາມາດຂອງການຕັດເລເຊີສາມາດຂະຫຍາຍໄດ້ນອກເຫນືອຈາກຄວາມແມ່ນຍໍາແລະປະສິດທິພາບ. ດ້ວຍຄວາມສາມາດໃນການຕັດໂລຫະທີ່ຫລາກຫລາຍ, ລວມທັງເຫຼັກ, ອາລູມິນຽມ, ພ້ອມທັງວັດສະດຸທີ່ບໍ່ແມ່ນໂລຫະເຊັ່ນ: ການຕັດເລເຊີມີໂປແກຼມທີ່ກວ້າງຂວາງ. ຈາກແຜງສະຖາປັດຕະຍະກໍາແລະສັນຍາລັກໃຫ້ກັບເຄື່ອງປະດັບແລະເຄື່ອງບູຮານທີ່ເຫມາະສົມ, ຄວາມເປັນໄປໄດ້ສໍາລັບການຕັດແຜ່ນເຫຼັກທີ່ບໍ່ມີຂອບເຂດ.
ນອກເຫນືອໄປຈາກຄວາມແມ່ນຍໍາແລະຄວາມຫລາກຫລາຍຂອງມັນ, ການຕັດເລເຊີຍັງມີປະໂຫຍດຈາກການອອກແບບອັດຕະໂນມັດແລະການອອກແບບຄອມພິວເຕີ (CAD). ໂດຍການນໍາໃຊ້ໂປແກຼມໂປຼແກຼມໂປຼແກຼມໂປຼແກຼມໂປຼແກຼມໂປຼແກຼມໂປຼແກຼມໂປຼແກຼມໂປຼແກຼມໂປຼແກຼມໂປຼແກຼມໂປຼແກຼມໂປຼແກຼມໂປຼແກຼມໂປຼແກຼມໂປຼແກຼມໂປຼແກຼມໂປຼແກຼມໂປຼແກຼມໂປຼແກຼມໂປຼແກຼມໂປຼແກຼມທີ່ງ່າຍດາຍແລະມີເສັ້ນທາງທີ່ຊັດເຈນ. ການປະສົມປະສານການອອກແບບແລະການຜະລິດແບບນີ້ຊ່ວຍໃຫ້ມີການປັບປຸງແບບດັ້ງເດີມແລະການປັບຕົວຢ່າງໄວວາໃນການຕັດວິທີແກ້ໄຂທີ່ດີທີ່ສຸດສໍາລັບທຸກໆໂຄງການທີ່ມີຂະຫນາດນ້ອຍແລະມີການຜະລິດຂະຫນາດນ້ອຍ.

ໃນຂະນະທີ່ການຕັດເລເຊີໄດ້ປ່ຽນແປງຢ່າງແນ່ນອນວ່າໂລກຂອງແຜ່ນໂລຫະທີ່ມີຄວາມກ້າວຫນ້ານີ້ຕ້ອງສັງເກດວ່າເຕັກໂນໂລຢີທີ່ກ້າວຫນ້າຈະຕ້ອງມີຄວາມຊໍານານແລະການພິຈາລະນາຢ່າງລະມັດລະວັງ. ປັດໄຈຕ່າງໆເຊັ່ນ: ຄວາມຫນາດ້ານວັດຖຸ, ພະລັງງານເລເຊີ, ຄວາມໄວຕັດ, ແລະຊ່ວຍໃຫ້ອາຍແກັສທັງຫມົດມີບົດບາດສໍາຄັນໃນການບັນລຸຜົນດີທີ່ສຸດໃນການບັນລຸຜົນດີທີ່ສຸດ. ນອກຈາກນັ້ນ, ການບໍາລຸງຮັກສາທີ່ຖືກຕ້ອງແລະການສອບທຽບອຸປະກອນຕັດເລເຊີແມ່ນມີຄວາມຈໍາເປັນເພື່ອຮັບປະກັນການຕັດທີ່ມີຄຸນນະພາບສູງ.
ໃນການສະຫລຸບ, ສິນລະປະຂອງຄວາມແມ່ນຍໍາຕັດໂລຫະໄດ້ບັນລຸຄວາມສູງໃຫມ່ກັບການມາຮອດຂອງເຕັກໂນໂລຢີການຕັດເລເຊີ. ດ້ວຍຄວາມແມ່ນຍໍາທີ່ບໍ່ມີການທຽບເທົ່າຂອງມັນ, ຄວາມສາມາດ, ແລະການເຊື່ອມໂຍງກັບຂະບວນການອອກແບບແລະການຜະລິດທີ່ທັນສະໄຫມ, ການຕັດ laser ຂອງອຸດສະຫະກໍາຜະລິດໂລຫະ. ໃນຖານະເປັນຄວາມຕ້ອງການສໍາລັບອົງປະກອບໂລຫະທີ່ມີຄຸນນະພາບສູງ, ມີການຂະຫຍາຍຕົວໄປທົ່ວອຸດສາຫະກໍາຕ່າງໆ, ການຕັດສິນລະປະລັກສະນະເປັນສິລະປະທີ່ເຮັດໃຫ້ມີການວິວັດທະນາການຂອງການກໍາຈັດໂລຫະ.
ບໍ່ວ່າຈະເປັນການສ້າງຄຸນລັກສະນະດ້ານສະຖາປັດຕະຍະກໍາທີ່ເຂັ້ມຂົ້ນ, ຫຼືສິລະປະໂລຫະທີ່ມີຄວາມຊັດເຈນໂດຍສືບຕໍ່ຊຸກຍູ້ເຂດແດນຂອງສິ່ງທີ່ເປັນໄປໄດ້ໃນໂລກປະດິດໂລຫະ. ໃນຂະນະທີ່ເຕັກໂນໂລຢີສືບຕໍ່ກ້າວຫນ້າ, ມັນຫນ້າຕື່ນເຕັ້ນທີ່ຈະຈິນຕະນາການວ່າການຕັດເລເຊີຈະສືບຕໍ່ສໍາຫຼວດ, ຮູບຮ່າງຂອງອະນາຄົດຂອງການເຮັດໃຫ້ມີຄວາມແມ່ນຍໍາແລະຄວາມຄິດສ້າງສັນທີ່ບໍ່ມີການທຽບເທົ່າ.
ຕິດຕໍ່ພວກເຮົາສໍາລັບຂໍ້ມູນເພີ່ມເຕີມ
ອີເມວ:chinaroyalsteel@163.com
TEL / whatsapp: +86 15320016383
ເວລາໄປສະນີ: ວັນທີ 21-2024